Sudarea cu argon, cunoscută și sub denumirea de sudare TIG (Tungsten inert), este utilizată pe scară largă în diverse industrii pentru capacitatea sa de a produce suduri de calitate ridicate -. Cu toate acestea, ca orice metodă de sudare, are o serie de dezavantaje inerente care își restricționează aplicarea în unele scenarii.
Eficiența scăzută a sudării este unul dintre cele mai proeminente dezavantaje ale sudurii argon. Are una dintre cele mai mici rate de depunere în rândul proceselor comune de sudare. Viteza de sudare este relativ lentă, ceea ce este mult în spatele celei de sudură laser și chiar a altor metode tradiționale de sudare. De exemplu, atunci când sudează aceeași parte, utilizarea unui sistem cu cobot laser poate dura doar 10 minute, în timp ce sudarea argon poate dura 90 de minute. Această viteză lentă duce direct la o eficiență scăzută a producției, ceea ce face dificilă satisfacerea nevoilor producției ridicate de volum -. În industria de producție în masă, utilizarea sudării cu argon va crește semnificativ ciclul de producție și va reduce competitivitatea întreprinderilor.
Căldura mare - Zona afectată (HAZ) este un alt dezavantaj care nu poate fi ignorat. În timpul sudării cu argon, aportul de căldură este relativ mare, iar căldura nu este la fel de concentrată ca cea a sudării cu laser. Drept urmare, se formează o căldură largă - zona afectată în jurul sudurii. Acest HAZ mare poate provoca o serie de probleme. Poate duce la denaturarea piesei de lucru, în special pentru metale subțiri -. Distorsiunea va afecta precizia dimensională a piesei de lucru și chiar o va face necalificată. În plus, proprietățile materiale din zona afectată de căldură - pot fi de asemenea degradate, cum ar fi rezistența redusă și duritatea, care este foarte nefavorabilă pentru piesele de lucru cu cerințe de înaltă performanță, cum ar fi cele din câmpul aerospațial.
Cerințele ridicate pentru abilitățile operatorilor limitează într -o anumită măsură popularizarea și aplicarea sudării cu argon. Sudarea cu argon necesită operatorilor să aibă experiență bogată și tehnici calificate. Ei trebuie să stăpânească controlul lungimii arcului, viteza de sudare, adăugarea de metale de umplere și alți factori. Chiar și o mică greșeală poate duce la o calitate slabă a sudurii, cum ar fi porii, fisurile și fuziunea incompletă. Instruirea unui sudor argon calificat necesită mult timp și costuri. În schimb, sudarea cu laser este mai ușor de operat și chiar sudorii non - pot fi instruiți pentru a produce suduri de calitate într -un timp scurt, ceea ce este mai în conformitate cu nevoile producției moderne pentru o funcționare simplă și eficientă.
Costul relativ ridicat este, de asemenea, o problemă cu care se confruntă sudarea argonului. Deși investiția inițială în echipamentele de sudare cu argon poate să nu fie la fel de mare ca cea a echipamentelor de sudare cu laser cu putere ridicată -, pe termen lung, costul său nu este scăzut. Pe de o parte, eficiența scăzută a sudării duce la costuri ridicate ale forței de muncă. Deoarece este nevoie de mai mult timp pentru a finaliza o sarcină de sudare, este necesar mai mult aport de muncă. Pe de altă parte, consumul de materiale precum electrozii de tungsten și gazul argon este, de asemenea, un cost continuu. Mai ales în producția mare -, costul cumulativ va fi foarte considerabil.
Aplicabilitatea limitată la unele materiale și structuri este un alt dezavantaj al sudării cu argon. Nu este ideal pentru sudarea materialelor groase într -o singură trecere. În general, o mașină puternică de sudare cu argon poate fi sudată până la 5/8 - inch - oțel gros și aluminiu, dar pentru materiale mai groase, este necesar sudare multi -, ceea ce reduce și mai mult eficiența. În plus, atunci când se alătură metalelor sau metalelor diferite de grosimi diferite, sudarea argon este predispusă la probleme precum încălzirea neuniformă și arsura - prin partea mai subțire, ceea ce face dificilă obținerea de suduri de calitate ridicată -. În comparație cu sudarea cu laser, care poate gestiona mai bine astfel de sarcini de sudare, sudarea argonului arată limitări evidente.
În concluzie, deși sudarea cu argon are avantajele sale unice în unele domenii, dezavantajele sale, cum ar fi eficiența scăzută, căldura mare - zona afectată, cerințele de înaltă calificare pentru operatori, costuri ridicate și aplicabilitate limitată, nu pot răspunde tuturor nevoilor de sudare. În producția reală, întreprinderile trebuie să aleagă metoda de sudare adecvată în funcție de cerințele proprii de producție, caracteristicile materiale și alți factori.
